"ЛокоТех" планирует запустить эталонные линии по ремонту локомотивов в 26 депо В 26 сервисных локомотивных депо "ЛокоТех-Сервиса" началась подготовка к переходу на современную производственную систему в формате эталонных линий. Это первый в локомотиворемонтном комплексе России масштабный опыт создания поточных производственных линий, ориентированных на осуществление текущего ремонта в объеме ТР-3.
В настоящее время сотрудники 11 филиалов "ЛокоТех-Сервис" проходят обучение инструментам бережливого производства и организации эталонной линии на участках, где проводится ТР-3. Среди них – Тында, Карасук, Россошь, Канск-Иланский, Амурское, Нижнеудинское и другие. Планируется, что цеха начнут работу по новой системе до 2029 года.
Первой площадкой, где с 2025 года отрабатываются инструменты эталонной линии в сервисе, стало сервисное локомотивное депо "Чита" Забайкальского филиала "ЛокоТех-Сервиса". В основу пилотного проекта заложена практика создания эталонных линий Трансмашхолдинга, который успешно внедряет этот инструмент производственной системы на своих предприятиях. Локомотивы в Чите уже ремонтируются по новой технологии; в полной мере эталонная линия начнет работу в третьем квартале, после запуска цифрового модуля, который даст возможность управления процессами производственно-технологической линии в режиме реального времени. "Восточный полигон, который выбран для пилотного проекта, – один из самых нагруженных участков железнодорожной сети, а депо "Чита" – одно из крупнейших сервисных предприятий компании. Здесь ремонтируют электровозы серии "Ермак", одну из наиболее массовых серий в парке. Стартовой точкой для эталонной линии определили ТР-3, самый трудоемкий из текущих ремонтов, включающий полный демонтаж, ревизию и восстановление основных узлов локомотива. Выстроив эталонный процесс на самом сложном ремонте, будет проще перенести его на ТР-2 и ТР-1, а также тиражировать решения на другие депо", – пояснил начальник управления развития производственной системы "ЛокоТех" Алексей Филиппов.
По новой технологии ремонт разделен на четыре позиции: предварительные операции, разборка, сборка и сдаточная. На каждом посту установлено четкое время нахождения локомотива – такт, что позволяет удерживать простой в рамках норматива. Переход на одну линию с тактом освобождает вторую, где появляется возможность выполнять средние ремонты или ТР-2. Это прямое повышение пропускной способности предприятия и дополнительный ресурс для поддержания в отличном техническом состоянии эксплуатируемого парка.
Один из ключевых принципов эталонной линии – разделение труда.
Вспомогательные операции, такие как поиск деталей, транспортировка, погрузка, переданы логистам и комплектовщикам: детали поставляются на рабочие места полными комплектами, а слесари полностью сосредоточены на ремонте. На полу цеха появилась цветная разметка – обозначенные квадраты, куда рабочий устанавливает демонтированное оборудование.
Для определения штата и загрузки работников проведен полный хронометраж операций; техпроцесс распределен по позициям, рассчитано точное количество специалистов каждой квалификации, которые должны находиться на каждом посту. Созданы матрица компетенций, которая четко определяет навыки каждого сотрудника, и карта последовательности выполнения операций в виде подробного линейного графика с распределением задач между сотрудниками. Замеры делали по всему техпроцессу: разборка, сборка, ревизия кузовного оборудования – детально проанализировано более пятисот операций, которые теперь привязаны к жесткому регламенту. Пока операции не выполнены и не подтверждены исполнителем и мастером, а часть из них не принята контролером ОТК, локомотив не имеет права переехать на следующую позицию.
В рамках проекта была полностью переработана система контроля: определены 12 "ворот качества" – контрольных точек, через которые проходит локомотив в процессе ремонта. Для каждых "ворот" разработаны параметры контроля и чек-листы. В новой системе ОТК становится полноценным контролирующим органом с правом остановки производства.
Один из наиболее ожидаемых эффектов от внедрения эталонных линий – снижение количества неплановых ремонтов вдвое, рост их качества и повышение надежности локомотивов в эксплуатации.
ГК "ЛокоТех" управляет активами, обеспечивающими обслуживание, ремонт и модернизацию тягового подвижного состава, производство узлов и деталей для его ремонта. Производственную базу ООО "ЛокоТех-Сервис" (входит в ГК "ЛокоТех") составляют 88 сервисных локомотивных депо, расположенных по всей территории России – от Владивостока до Калининграда. На предприятиях компании работают порядка 36 тысяч человек, их силами обслуживается большая часть парка локомотивов ОАО "РЖД".
Источник: «Транспорт России» от 26.10.2026 г.
