Мастер ремонта заготовительного участка СЛД Великолукское Северо-Западного филиала «ЛокоТех-Сервис» Сергей Казаков за прошедший год разработал и внедрил два технических решения, направленных на оптимизацию ремонта магистральных тепловозов 2ТЭ25КМ.

Крыша тепловоза не потечёт

Первое решение касается межкрышевых накладок. Эти детали обес­печивают герметичность и защиту стыков между съёмными секциями крыши тепловоза. Так, в ходе эксплуа­тации 2ТЭ25КМ выявлен регулярный выход из строя накладок под воздействием погодных условий – осадков и перепадов температур: элементы конструкции подвергаются коррозии и теряют свои защитные функции, поэтому их нужно менять на новые. Однако завод-производитель локомотивов данной серии изготовлением и поставкой таких накладок не занимается. «Ранее из-за отсутствия поставок деталей в депо переставляли исправные накладки с одного теп­ловоза на другой, в результате чего одна из машин неизбежно оставалась неукомплектованной», – рассказывает Сергей Казаков.

Решение возникшей проблемы – изготовление новых элементов своими силами: Сергей разработал и внед­рил в производственный процесс специальное приспособление для гибки листовой стали. С помощью механической конструкции деповчане теперь сами делают защитные элементы кузова, причём с ювелирной точностью. Теперь в СЛД в любой момент могут восполнить запас изношенных накладок и обеспечить герметичность и защиту стыков крыши на заводском уровне, при этом исключена зависимость от внешнего контура, а время на ремонт 2ТЭ25КМ – сокращено.

Отметим, что конструкция получаемых заготовок при небольшой доработке позволяет применять их и на других сериях тепловозов, например, на 2ТЭ116 или на легендарных «Машках» М62.

Стиралка для компрессора

Вторая разработка Сергея Казакова – установка для промывки масловоздушного радиатора. Так, на 2ТЭ25КМ используется агрегат компрессорного типа АКВ-4,5 для питания сжатым воздухом пневматических систем тепловоза. Важнейший его узел – масловоздушный холодильник, который отвечает за охлаждение масла, циркулирующего в системе компрессора.

Со временем на алюминиевых радиаторных трубках этого холодильника появляются поперечные и продольные микротрещины, которые в итоге могут стать причиной отказа детали. Чтобы вернуть ей технические характеристики, повреждённые трубки заваривают аргоном. Но вот беда: за годы работы внутри скапливаются остатки масла, которые при нагреве начинают выгорать. В итоге качество сварного шва падает катастрофически, и ремонт идёт насмарку.

«Заводские установки для промывки подобных узлов существуют, но они громоздкие, занимают много места и рассчитаны на совсем другие объёмы. Перемещать их неудобно и нерационально, – поясняет автор. – Поэтому я придумал более компактную установку, взяв за основу принцип её действия – очистку моющими химическими средствами, обезжиривающими поверхность деталей, и адаптировал аппарат для нужд нашего депо».

В основе конструкции – тепловозный кран и особая закольцованная система труб. Секрет эффективности кроется в реверсном движении моющей жидкости. «Получается, если мы радиатор моем только в одном направлении, он никогда не очистится до конца. Вся грязь будет просто сбиваться дальше, вглубь. А нужно удалять как в стиральной машинке: прокрутить сперва налево, затем – направо. Вот по этому принципу функционируют краны: два закрыли – химия подаётся в одну сторону, два других открыли – в обратную, и всё проходит через фильтр. Таким образом мазута внутри не остаётся», – объясняет мастер суть своего изобретения.

«Разработанная Сергеем Владимировичем установка позволяет полностью очистить охлаждающие трубки внутри и затем провести сварку повреждённых элементов радиатора без потери качества металла», – отмечает главный инженер СЛД Великолукское Александр Терехин.

По словам начальника депо Михаила Новикова, сфера использования установки шире, так как её можно применять и при текущем ремонте компрессоров типа КТ-6.

Источник: «Октябрьская магистраль» от 24.04.2026 г.