Количество отказов в эксплуатации подшипниковых узлов локомотивов, которые обслуживает "ЛокоТех-Сервис", в 2025 г. было снижено на 21% по сравнению с предыдущим годом. Положительной динамики удалось достичь благодаря мероприятиям по повышению качества обслуживания узлов локомотивов, в том числе заправки смазкой, которые были разработаны по результатам вибрационной диагностики.
В 2025 г. отделениями по вибрационной диагностике сервисных локомотивных депо "ЛокоТех-Сервиса" было продиагностировано свыше 2,1 млн подшипниковых узлов локомотивов. В результате обнаружены и подтверждены дефекты более 1300 узлов, тем самым снижены риски потенциальных отказов локомотивов в эксплуатации.
Вибрационное диагностирование подшипниковых узлов ходовой части локомотивов проводится при определенных видах технического обслуживания и обязательно при ремонте. В 49 сервисных локомотивных депо его выполняют сотрудники предприятий - сегодня в штате "ЛокоТех-Сервис" 202 специалиста с необходимым уровнем квалификации. В 37 сервисных локомотивных депо диагностика выполняется - 159 специалистами Научно-исследовательского института технологии, контроля и диагностики (НИИТКД, входит в дивизион "ТМХ-Интеллектуальные системы").
"К квалификации специалистов предъявляются одинаковые требования, работы организованы в соответствии с единым руководящим документом, утвержденным ПКБ ЦТ – филиалом ОАО "РЖД". Применяемое оборудование позволяет обнаруживать идентичные дефекты подшипников на одинаковых междиагностических интервалах. Объективную оценку той или иной модели организации вибрационной диагностики дает статистика отказов локомотивов в эксплуатации. На сегодняшний день она говорит о том, что специалисты депо и института показывают высокий уровень качества проведенных исследований узлов", - рассказал начальник управления технического регулирования "ЛокоТеха" Владимир Чучупал.
Компетенции по проведению вибрационного диагностирования в ряде депо были переданы НИИТКД в 2014 г. с целью независимого контроля. Институт организовал единое информационное пространство для обмена информацией с "ЛокоТехом", в том числе электронную систему учета "1С-Диагностика", которая позволяет исключить влияние человеческого фактора при вводе данных за счет QR-кодирования актов выполненных работ. Также было создано единое хранилище баз данных диагностических комплексов.
Накопление данных позволяет проводить анализ качества подшипниковых узлов: НИИТКД готовит ежегодный отчет, включающий рекомендации по мероприятиям, которые направлены на предотвращение выхода подшипников из строя. Сводная аналитика "ЛокоТеха" и института позволяет выявлять проблемные области по отдельным депо и сериям локомотивов и своевременно принимать меры для предотвращения роста количества отказов в эксплуатации. На основании замечаний по состоянию подшипников, выявленных в 2025 г., актуализированы нормы добавления смазки, предприятиям даны предложения по средствам добавления смазки, а также рекомендации по измерению посадочных поверхностей, технологии посадки внутренних колец на вал и другим вопросам.
"Основой нашей стратегии является стремление к повышению качества диагностирования. В институте создан учебный центр для подготовки специалистов, для поддержания уровня их квалификации проводятся ежемесячные технические занятия, непрерывно совершенствуются информационные аналитические системы", - рассказал директор по направлению диагностирования технических средств НИИТКД Дмитрий Кудрявцев.
Руководитель подчеркнул, что НИИТКД получает существенную практическую пользу от сотрудничества с "ЛокоТех-Сервисом". Благодаря обратной связи от специалистов участков диагностики и сбору статистических данных появилось множество идей по доработке диагностического оборудования. В результате был создан современный комплекс вибродиагностики "Прогноз-ПРО", а также бортовой системы диагностики, первая версия которой уже прошла испытания на Западно-Сибирской железной дороге.
В 2026 г. по инвестпрограмме ОАО "РЖД" запланирована поставка в сервисные локомотивные депо 10 комплексов "Прогноз-ПРО". Обновление диагностических комплексов позволит повысить скорость и точность проведения диагностики бракованных деталей подшипниковых узлов.
Источник: «Comnews.RU» от 15.04.2026 г.
